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Accompagnement
Lean Manufacturing
Contexte :
La démarche Qualité a apporté un « plus » à votre entreprise en clarifiant votre organisation, précisant les règles de bonne gestion, tout en dynamisant votre personnel. Elle n’a pas toujours débouché sur des résultats d’amélioration des performances…
Vous souhaitez cependant aller plus loin en matière de productivité et obtenir des résultats qui se ressentent sur vos coûts de revient ainsi que sur vos délais de mise à disposition… La démarche « Lean Manufacturing » peut vous aider …
Vous souhaitez :
- Améliorer l’efficacité et l’efficience de votre système de production
- « Maintenir la pression» et la dynamique au niveau des Hommes
- Traquer toutes sortes de gaspillages, de pertes de temps, et de non-valeur ajoutée
Améliorer les flux de production, réduire les temps de cycle et les délais de mise à disposition
Les méthodes du Lean manufacturing :
De nombreuses méthodes et outils peuvent permettre, sous condition d’une implication des dirigeants et d’un bon accompagnement humain et méthodologique, de parvenir à ces objectifs et d’obtenir des résultats spectaculaires et très rentables :
Les grands outils du Lean Manufacturing sont les suivants :
- Les 5S, pour se mettre dans de bonnes conditions de travail (ordre, propreté, rangement…) et pour que l’équipe s’approprie son domaine. Mais attention, il ne s’agit pas que d’améliorer, il faudra aussi maintenir…
- Le SMED, pour réduire de façon spectaculaire par une approche méthodique et collective, les temps de changement d’outillage, de produit, de format…
- La mise en place d’indicateurs décentralisés, indispensables à l’identification des pertes de temps (le TRS : taux de rendement synthétique d’une machine ou d’une ligne de production) ou des pertes de produits
- La TPM (Total Productive Maintenance) pour réduire la maintenance curative au profit de la maintenance préventive, améliorer la fiabilité et la disponibilité des équipements de production, en responsabilisant les opérateurs sur les équipements de ligne à travers l’auto maintenance…
- Le HOSHIN des flux et l’analyse des flux de valeur ajoutée (VSM : Value Stream Mapping) pour fluidiser la production, tendre les flux jusqu’au « juste à temps », réduire tous les stocks (MP, en-cours, PF) et améliorer les temps de traversée pour mieux satisfaire les délais…
Déroulement :
Après diagnostic ou après une étude préalable, nous pouvons intervenir de deux façons :
- Sur la conduite et l’accompagnement (conseil et formation) d’une démarche globale, après un choix pertinent et concerté des lignes directrices.
La démarche est la suivante :
- 1.Analyse stratégique avec la Direction : donner des priorités, choix des lignes (dans l'atelier) ou des machines (sur une ligne), repérage des "goulets d'étranglement",
Définir objectifs, budget, planning, animateur, pilote et participants, rôles et plan de communication
- 2.Préparation du "chantier" : sensibilisation encadrement, formation des participants, tableau de communication, mise en place des indicateurs…
- 3.Conduite de la démarche en formation-action sur un chantier «délimité»
- 4.Pérennisation: mesure (indicateurs) et audits (internes et externes)
- 5.Déploiement: communication et extension à d'autres chantiers par démultiplication interne
- Sur la formation-action spécifique aux outils sélectionnés, c'est-à-dire une formation pratique et concrète, près du terrain, alternant avec des périodes de mise en application par l’équipe sur un « chantier-pilote » et d’obtention de résultats
Modalités pratiques:
La définition des modalités pratiques et du volume d’intervention en conseil ou en formation dépend à la fois de vos besoins et de votre situation.
Seul une étude préalable ou un diagnostic des activités de production peuvent permettre de cibler les méthodes pertinentes et d’évaluer l’importance de l’action d’accompagnement.
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